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企業(yè)在設(shè)備運(yùn)維管理上可能遇到的問題?
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01體系和標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)無相關(guān)的管理制度及標(biāo)準(zhǔn)，管理體系一片空白，或理論和實(shí)際相脫離的現(xiàn)象嚴(yán)重，沒有正確結(jié)合自身的具體情況和條件推行合適的體系；
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02生產(chǎn)和成本資源浪費(fèi)大，效率低，成本居高不下，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率不理想；
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03供應(yīng)鏈供給脫節(jié)，出現(xiàn)供料過多、不及時或不匹配等困難，亟待優(yōu)化；
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04設(shè)備與維修現(xiàn)場管理混亂，維護(hù)流于形式，設(shè)備故障頻發(fā)；
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05人員和班組人員相關(guān)意識薄弱，執(zhí)行不到位，操作行為不規(guī)范，存在安全風(fēng)險；
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06提升和突破綜合管理提升難，自動化、智能化水平有待提高，企業(yè)發(fā)展亟待突破；
一、項(xiàng)目目標(biāo)
導(dǎo)入TnPM體系，夯實(shí)設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理基礎(chǔ)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率最大化
二、實(shí)施要點(diǎn)
現(xiàn)場調(diào)研-現(xiàn)場四要素-自主維護(hù)三閉環(huán)-檢維修體系-六項(xiàng)改善-五階六維評價
三、適用對象
需要全面提升設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理水平的企業(yè)
四、企業(yè)收益
1-打造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場；
2-提升員工技能，實(shí)現(xiàn)基層團(tuán)隊(duì)的自主管理和自主維護(hù)；
3-設(shè)備故障率、設(shè)備綜合效率等指標(biāo)持續(xù)向好；
4-健全設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理制度和流程。
五、實(shí)施周期
12-18個月（視企業(yè)規(guī)模大?。?br>
六、收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)
80-150萬元（視企業(yè)規(guī)模大小，分期實(shí)施）
導(dǎo)入TnPM體系，夯實(shí)設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理基礎(chǔ)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率最大化
二、實(shí)施要點(diǎn)
現(xiàn)場調(diào)研-現(xiàn)場四要素-自主維護(hù)三閉環(huán)-檢維修體系-六項(xiàng)改善-五階六維評價
三、適用對象
需要全面提升設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理水平的企業(yè)
四、企業(yè)收益
1-打造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場；
2-提升員工技能，實(shí)現(xiàn)基層團(tuán)隊(duì)的自主管理和自主維護(hù)；
3-設(shè)備故障率、設(shè)備綜合效率等指標(biāo)持續(xù)向好；
4-健全設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理制度和流程。
五、實(shí)施周期
12-18個月（視企業(yè)規(guī)模大?。?br>
六、收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)
80-150萬元（視企業(yè)規(guī)模大小，分期實(shí)施）
TnPM+管理體系的解決思路
TnPM是設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)精細(xì)化管理體系的總稱，是全員參與、步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來提升設(shè)備綜合效率的設(shè)備管理體系。TnPM在原來日本（TPM)的三個全（全員、全系統(tǒng)和全效率）的基礎(chǔ)上擴(kuò)展為四個全：
除了堅(jiān)持全員參與和持續(xù)改善的TPM核心理念外，TnPM通過近20年在國內(nèi)外企業(yè)的實(shí)踐，不斷豐富和完善了自己的理論體系和實(shí)施模式。TnPM的重要特點(diǎn)是在自主維護(hù)的基礎(chǔ)上，對企業(yè)設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)檢維修體系進(jìn)行整體設(shè)計(jì)，搭建出“自主維護(hù)——專業(yè)檢維修——維修預(yù)防”三閉環(huán)維護(hù)體系。其核心是設(shè)備檢維修模式（SOON）的建立，即通過策略——現(xiàn)場信息采集與分析——維修組織與資源配置——保養(yǎng)維修行為規(guī)范等四個環(huán)節(jié)，建立嚴(yán)密的防護(hù)體系，達(dá)到最高設(shè)備產(chǎn)能和效率的釋放及最低運(yùn)行成本的目標(biāo)。除此之外，TnPM在現(xiàn)場管理四要素、全員改善機(jī)制和員工技能提升及知識案例形成、設(shè)備管理信息化軟件設(shè)計(jì)和設(shè)備全壽命周期系統(tǒng)評價（TnPM的五階六維評價標(biāo)準(zhǔn)）方面都逐步形成了自己的推進(jìn)路線圖和階段重點(diǎn)。
| 以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)（全效率） |
| 以系統(tǒng)的檢維修體系設(shè)計(jì)為載體（全系統(tǒng)） |
| 以員工的行為規(guī)范為過程（全規(guī)范） |
| 全體人員參與為基礎(chǔ)（全員） |
TnPM設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)架構(gòu)
TnPM的核心：三閉環(huán)維保體系
- 導(dǎo)入理念：通過TnPM推進(jìn)，把全員、規(guī)范、持續(xù)改進(jìn)、管理閉環(huán)的理念導(dǎo)入并成為大家普遍接受并身體力行的信條。
- 傳授方法：通過TnPM推進(jìn)和各模塊的設(shè)計(jì)，導(dǎo)入針對性強(qiáng)、簡單實(shí)用的工具方法來解決企業(yè)的實(shí)際問題。
- 建立機(jī)制：通過TnPM推進(jìn)，形成閉環(huán)管理機(jī)制，建立管理方法，引導(dǎo)具體工作的有效和長效開展，形成定期的檢查和自我提升機(jī)制。
聯(lián)系我們：(0755)2108 7074 -
1.綜合診斷我們通過遠(yuǎn)程溝通、會面洽談、實(shí)地考察調(diào)研等形式，對企業(yè)的資產(chǎn)設(shè)備、管理制度、操作流程、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、作業(yè)指標(biāo)等方面進(jìn)行全面調(diào)研，并在此基礎(chǔ)上提供綜合診斷分析報告。 -
2.項(xiàng)目總體規(guī)劃我們基于對企業(yè)現(xiàn)狀的分析、問題的解剖進(jìn)行對策梳理，秉承“科學(xué)縝密，精細(xì)服務(wù)”的質(zhì)量方針，植根企業(yè)、服務(wù)企業(yè)、提升企業(yè)，合理規(guī)劃項(xiàng)目推進(jìn)的機(jī)制和輔導(dǎo)方式，為企業(yè)提供可持續(xù)發(fā)展的TnPM+管理體系推進(jìn)總體規(guī)劃報告。 -
3.TnPM+管理體系框架搭建基于TnPM總體架構(gòu)，TnPM+更新了六力鉆石班組、工匠培育體系、設(shè)備安全管理、和評價體系，還提出智能維護(hù)的12個方向和智慧TnPM的概念，給企業(yè)提供了人機(jī)系統(tǒng)管理全新的視角。 -
TnPM設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)架構(gòu)
立即咨詢
TnPM+的主要特色：
? 適應(yīng)國家、社會對企業(yè)安全環(huán)保更加嚴(yán)格的要求和品牌訴求
? 聚焦企業(yè)智能制造的新趨勢
? 推動企業(yè)創(chuàng)新，讓企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新并行平衡發(fā)展
? 適應(yīng)《設(shè)備管理體系 標(biāo)準(zhǔn)》
? 從降低設(shè)備狹義和廣義六大損失方面助推企業(yè)精益生產(chǎn)
? 促進(jìn)企業(yè)工匠文化的打造和革新成果的落地，培養(yǎng)工匠人才，提升企業(yè)競爭力
? 對企業(yè)基層團(tuán)隊(duì)建設(shè)更強(qiáng)有力的支撐
? 控制企業(yè)進(jìn)步中的風(fēng)險
? 聚焦企業(yè)智能制造的新趨勢
? 推動企業(yè)創(chuàng)新，讓企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新并行平衡發(fā)展
? 適應(yīng)《設(shè)備管理體系 標(biāo)準(zhǔn)》
? 從降低設(shè)備狹義和廣義六大損失方面助推企業(yè)精益生產(chǎn)
? 促進(jìn)企業(yè)工匠文化的打造和革新成果的落地，培養(yǎng)工匠人才，提升企業(yè)競爭力
? 對企業(yè)基層團(tuán)隊(duì)建設(shè)更強(qiáng)有力的支撐
? 控制企業(yè)進(jìn)步中的風(fēng)險
典型案例：
石化從2003年開始導(dǎo)入TnPM中的“6S”管理，以規(guī)范和強(qiáng)化現(xiàn)場，從2004年3月全面導(dǎo)入TnPM。根據(jù)石化工業(yè)特點(diǎn)，創(chuàng)造、建立廣石化 TnPM檢查評價體系，使體系更加適合石化系統(tǒng)。通過不斷實(shí)踐與創(chuàng)新，設(shè)備管理水平總體上取得進(jìn)步。裝置實(shí)現(xiàn)長周期運(yùn)行，設(shè)備故障率、非計(jì)劃停車次數(shù)逐年降低；生產(chǎn)裝置大修周期從之前的一年一修全面實(shí)現(xiàn)了四年一修。
